El principal objetivo de los procesos de limpieza en la industria farmacéutica es reducir la posibilidad de contaminación cruzada, asegurando que los posibles restos residuales en nuestros equipos de fabricación, estarán por debajo de un umbral de seguridad establecido.

La validación de limpieza (Cleaning Validation) nos permite demostrar que nuestros procesos de limpieza son adecuados para remover los residuos y la contaminación de los equipos, hasta situarlos por debajo de ese umbral de seguridad.

Los límites de exposición basados en la salud de las personas (Health Based Exposure Limits – HBEL), no se utilizan solo para establecer límites de limpieza, deben ser la base integral del control de riesgos de contaminación cruzada.

¿Cuáles son los puntos clave a tener en cuenta al realizar la validación de limpieza?

  • Desarrollar procesos de limpieza capaces de limpiar hasta el estándar práctico más bajo, justificado por límites de exposición basados en la salud de las personas (HBEL), y dentro del umbral de limpieza visual.
  • Mantener los límites tradicionales que hemos alcanzado exitosamente, que sean compatibles con los límites de exposición basados en la salud de las personas (HBEL).
  • Es aceptable utilizar un enfoque matricial de productos fabricados en equipos compartidos (con procesos y productos de limpieza comunes), asegurándose de tener en cuenta los límites de limpieza permitidos, la solubilidad y la facilidad de limpieza.
  • Tres lotes no se consideran un requisitos fijo para la validación. Puede ser necesario realizar más de tres limpiezas para tener en cuenta todas las fuentes de variabilidad, especialmente en procesos de limpieza manuales.
  • Desarrollar correctamente el proceso de limpieza antes de empezar la validación. Identificar los parámetros críticos del proceso (concentración del agente de limpieza, mecanismo de acción, temperatura y tiempo).
  • Identificar todos los componentes del equipo que se deben desmontar. Para este punto es conveniente utilizar una profunda evaluación de riesgos.
  • Validar todos los métodos analíticos utilizados.
  • Realizar estudios de recuperación que demuestren que el residuo presente en la superficie puede ser adecuadamente cuantificado por la combinación del método analítico y el procedimiento de muestreo. Las recuperaciones deben reflejar las recuperaciones reales en los equipos de producción.
  • Tener en cuenta los tiempos máximos de equipo sucio (tiempo de espera entre que se termina la fabricación y se realiza la limpieza), y la duración máxima de las campañas de fabricación.
  • Definir la estrategia de control que se seguirá para la verificación continuada del proceso de limpieza, una vez finalizada la etapa de validación. Establecer la frecuencia para volver a evaluar la capacidad del proceso de limpieza.
  • Asegurar que cualquier fallo en la correcta limpieza por parte de los operadores (identificado por inspección visual por una segunda persona de producción o de calidad, o por ensayos analíticos), se registra como una desviación de procesos. Esto permite evaluar la efectividad de las limpiezas a tiempo real si se producen problemas importante.
  • Asegurar que todo el personal relevante está correctamente formado y se evalúa su competencia mediante demostraciones prácticas, para actividades críticas como el desmontaje de equipos, limpieza de equipos, inspección visual y toma de muestras con hisopos o aguas de aclarado.

La validación de los procesos de limpieza debe estar basada en riesgos, y tener una clara justificación científica, demostrada por el alcance de las estrategias de control adoptadas.