La calibración GMP no es una actividad auxiliar de mantenimiento. Forma parte del sistema que permite confiar en los datos utilizados para fabricar y controlar un medicamento.
En fabricación farmacéutica, una temperatura, una presión, un caudal o una pesada pueden decidir si un proceso continúa, si un lote cumple o si una desviación debe investigarse.
Las GMP europeas exigen que los equipos de medida, pesada, registro y control se calibren y comprueben a intervalos definidos mediante métodos apropiados. En USA, 21 CFR 211.160(b)(4) exige un programa escrito con instrucciones, frecuencias, límites de exactitud y precisión y acciones ante incumplimientos.
El requisito parece sencillo. Su aplicación correcta no lo es.
¿Qué significa realmente calibrar?
Conviene empezar por una distinción que todavía genera confusión. Según el Vocabulario Internacional de Metrología, calibrar supone establecer, bajo condiciones especificadas, la relación entre los valores proporcionados por patrones y las indicaciones del instrumento, considerando sus incertidumbres. Calibrar no significa necesariamente ajustar.
El ajuste modifica el instrumento para obtener indicaciones adecuadas. La verificación confirma que se cumplen requisitos especificados.
En GMP la diferencia es esencial. Si un instrumento se ajusta porque estaba fuera de tolerancia y solo se conserva el resultado posterior, se pierde cuánto se había desviado antes de intervenir y qué datos pudieron verse afectados. Por eso son importantes los resultados “as found” y “as left”.
La calibración GMP empieza antes de utilizar el patrón
Un programa sólido comienza identificando qué instrumentos pueden afectar a la calidad del producto o a decisiones GMP.
No todos requieren la misma estrategia. Una sonda que controla una etapa crítica, una balanza utilizada para preparar un estándar analítico y un indicador orientativo sin impacto en el proceso no presentan el mismo riesgo.
La clasificación debe conducir a requisitos metrológicos coherentes con el uso previsto. Hay que definir:
- El rango realmente utilizado
- La tolerancia aceptable
- Los puntos de calibración
- La incertidumbre necesaria.
También deben considerarse resolución, estabilidad, condiciones ambientales y capacidad del patrón empleado.
Este enfoque evita un error frecuente: calibrar un instrumento porque “toca”, sin comprobar si el procedimiento representa cómo se utiliza.
Un transmisor con un rango amplio puede operar habitualmente en una zona muy concreta. Los puntos seleccionados deben permitir demostrar su comportamiento en el rango relevante.
GMP no prescribe un número universal de puntos. La decisión debe tener fundamento técnico.
Trazabilidad no significa solamente disponer de un certificado
La trazabilidad metrológica relaciona un resultado con una referencia mediante una cadena documentada e ininterrumpida de calibraciones, cada una de las cuales contribuye a la incertidumbre.
Por tanto, mencionar que un patrón es “trazable” no resuelve por sí solo la adecuación de la medición.
La periodicidad tampoco debería heredarse
Seis meses o un año son frecuencias habituales, pero no constituyen una regla GMP.
La periodicidad debe justificarse. Para hacerlo pueden considerarse:
- La criticidad de la medida
- La frecuencia de utilización
- La estabilidad histórica
- La deriva observada
- Las condiciones ambientales
- El mantenimiento,
- Las recomendaciones del fabricante
- Las consecuencias de un resultado fuera de tolerancia
Los datos históricos permiten revisar los intervalos.
Un instrumento estable puede justificar una modificación de frecuencia si existe evidencia suficiente. Del mismo modo, una deriva repetida debería llevar a reducir el intervalo o investigar si el instrumento es realmente adecuado para la aplicación.
El calendario, por tanto, debe ser consecuencia del conocimiento del equipo y no sustituirlo.
¿Qué ocurre cuando un instrumento está fuera de tolerancia?
La investigación necesita determinar la magnitud y dirección del error, desde cuándo pudo existir y qué mediciones, procesos, análisis o lotes pudieron verse afectados.
No siempre será necesario cuestionar todo el periodo desde la última calibración satisfactoria. Esa decisión debe basarse en datos: historial de verificaciones, tendencia de deriva, controles intermedios, redundancias y tolerancias del proceso.
El programa debe contemplar acciones cuando no se alcanzan los límites establecidos y prohíbe utilizar instrumentos que no cumplen las especificaciones.
Este principio convierte la calibración en una herramienta de aseguramiento de calidad y no en una tarea administrativa.
ASINFARMA y la Calibración GMP
La etiqueta de calibración ayuda a visualizar el estado, pero no constituye el sistema, detrás debe existir:
- Un inventario controlado
- Identificación inequívoca
- Procedimientos y responsabilidades
- Certificados revisados
- Gestión de vencimientos
- Gestión de desviaciones, cambios y tendencias
También deben controlarse las calibraciones realizadas por proveedores externos. Externalizar la ejecución no transfiere la responsabilidad GMP.
El laboratorio debe definir el servicio y revisar que el certificado identifica equipo y patrones, presenta resultados suficientes y permite concluir si se cumplen los criterios establecidos.
La calibración eficaz termina respondiendo a una pregunta muy concreta: ¿podemos confiar en esta medición para tomar la decisión GMP que depende de ella?
Cuando el sistema puede responder con evidencia, la calibración deja de ser una fecha en una etiqueta. Se convierte en una parte esencial del conocimiento y control del proceso.
