Elementos del desarrollo farmaceutico moderno (II)

Quality by Design

Diseñar la calidad (QbD – Quality by Design) significa utilizar una estrategia sistemática durante el proceso completo de desarrollo de un producto farmacéutico.

Esta estrategia comienza con unos objetivos predefinidos, y hace énfasis en la comprensión del producto y del proceso y en el control del propio proceso, basándose en conocimientos científicos sólidos y una buena gestión de riesgos para la calidad.

Esto significa diseñar y desarrollar formulaciones y procesos de fabricación para asegurar una calidad predefinida. Es por eso que hablar de QbD requiere comprender cómo la formulación y las variables del proceso influyen en la calidad final del producto.

El proceso de desarrollo farmacéutico moderno

Un proceso de desarrollo farmacéutico que se base en QbD debe incluir:

1. Empezar con un objetivo de perfil de producto (TPP – Target Product Profile) que describe el uso al que estará destinado, junto con las condiciones de seguridad y eficacia deseadas.
2. Definir un objetivo de perfil de calidad de producto (QTPP – Quality Target Product Profile) que será utilizado durante el desarrollo del producto por los formuladores y los ingenieros de proceso, como sustituto cuantitativo en aspectos de seguridad y eficacia clínica.
3. Reunir conocimiento previo sobre el principio activo, los excipientes potenciales y las operaciones de proceso dentro de un espacio de conocimiento (Knowledge Space). En esta fase es importante utilizar la evaluación de riesgos para priorizar los gaps de conocimiento que habrá de investigar posteriormente.
4. Diseñar una formulación e identificar los atributos críticos de calidad (CQA – Critical Quality Attributes) que deben ser controlados para cumplir con el objetivo de perfil de calidad de producto.
5. Demostrar la comprensión del producto identificando los atributos críticos de los materiales (CMA – Critical Material Attributes) para principios activos y excipientes.
6. Diseñar un proceso de fabricación para producir un producto final que tenga los atributos críticos de calidad definidos.
7. Identificar los parámetros críticos del proceso (CPP – Critical Process Parameters), que deben ser controlados (junto con los atributos críticos de los materiales), para producir un producto final que tenga los atributos críticos de calidad definidos. Aquí también hay que utilizar la evaluación de riesgos para priorizar los parámetros de proceso y los atributos de materiales que deben verificarse experimentalmente.
8. Combinar el conocimiento previo y el conocimiento adquirido con los experimentos realizados, para definir un espacio de diseño (DS – Design Space) que representará la comprensión del proceso (Process Understanding) que hemos alcanzado.
9. Establecer una estrategia de control (CS – Control Strategy) para el proceso completo, que puede incluir controles de materiales de entrada, controles y monitorización del proceso, espacios de diseño alrededor de operaciones individuales o múltiples y/o ensayos sobre producto final. La estrategia de control debe incluir cualquier cambio previsto en la escala y puede estar basada en una evaluación de riesgos.
10. Monitorizar continuamente el proceso y actualizarlo para asegurar una calida consistente.

En toda esta nueva estrategia de desarrollo farmacéutico, tanto el diseño de experimentos (DoE – Design of Experiments), como la evaluación de riesgos y la tecnología analítica de procesos (PAT – Process Analytical Technology) son herramientas que pueden utilizare cuando sea apropiado, no son requisitos que deben incluirse siempre.

En ASINFARMA somos expetos en las GMP del Siglo XXI y en la puesta en marcha de las estrategias de ICH Q8, Q9 y Q10.