Analizaremos una por una, y detalladamente, las cuatro etapas necesarias para optimizar y hacer que el sistema sea realmente efectivo.

Iremos avanzando por todo el proceso, desde la deteción del problema y su definición con datos medibles y contrastables, hasta la evaluación de la eficacia real de las acciones correctivas definidas, pasando por las etapas de investigación a fondo de las diferentes causas que pueden haberlo originado, y la elección de las acciones correctivas y preventivas más adecuadas.

Nuestro objetivo: Reducir la complejidad del sistema para hacerlo más efectivo, poco burocrático y orientado a la solución real de los problemas.

Nuestro lema: MENOS PAPEL Y MÁS SOLUCIONES

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Los días 15, 16 y 17 de Noviembre hemos realizado la TRILOGÍA DEL AGUA PURIFICADA, una serie de tres cursos independientes pero íntimamente relacionados entre si, sobre el ciclo de vida completo de un Sistema de Purificación de Agua: Tecnologías, requerimientos, diseño y análisis de impacto; Commissioning, puesta en marcha, análisis de riesgos y validación; Explotación, sanitización, monitorización y control de cambios.

El primer día, Manel Roca de VEOLIA WATER nos habló del diseño e instalación de un sistema de purificación de agua. Xavier Benito de BOEHRINGER desarrolló la visión de ingeniería en el análisis de necesidades, el Life Cycle Cost y los temas relacionados con el FAT, y por la tarde, Roser Barnes, también de BOEHRINGER nos hizo trabajar en la definición de requerimientos y análisis de impacto.

El segundo día, José Manuel de Arriba nos explicó su experiencia en MERCK en la ejecución de un proyecto y nos aclaró muchos conceptos relacionados con el rouging del acero inoxidable, y Roser Barnes nuevamente nos hizo pensar y trabajar en los requisitos de validación, tanto para una nueva planta como para los cambios en una ya existente.

El tercer día, Georgina Pujals, inspectora de la SUBDIRECCIÓ DE FARMÀCIA I PRODUCTES SANITARIS de la Direcció General de Recursos Sanitaris del Departament de Salut de la Generalitat de Catalunya nos aclaró los criterios de inspección y nos dio ejemplos de problemas detectados durante las inspecciones, y Xavier Benito nos explicó las etapas de explotación y sanitización del sistema. Luego, Rogelio Cortés de ALCON (Grupo NOVARTIS) nos habló de la monitorización de los sistemas y de la gestión de calidad desde el punto de vista de la microbiología.

Entre los participantes estuvieron inspectores de la AGÈNCIA VALENCIANA DE LA SALUT y del DEPARTAMENT DE SALUT de la Generalitat de Catalunya, y profesionales de ALCON (Grupo NOVARTIS), ANTONIO PUIG, BOEHRINGER, CINFA, GADEA-CRYSTAL PHARMA, IDAGUA, INGECLIMA, KERN PHARMA, LACER, MENARINI, MERCK, RNB COSMÉTICOS, SABATER PHARMA, SYNTHON, TEVA PHARMA y VALIDATEC.

Al final de los tres días, todos los participantes nos expresaron su alto grado de satisfacción, tanto por el trato recibido como por el contenido técnico del curso.

Para nosotros fue un placer haber contado con la presencia de tantos expertos y participantes y nos anima a continuar desarrollando opciones de formación innovadoras y de alta calidad.

El agua es una sustancia única, tanto desde el punto de vista fisicoquímico, como desde el farmacéutico. Es nuestra principal materia prima, ingrediente y/o solvente, aparece prácticamente en todo producto farmacéutico y muchas veces como componente mayoritario. Es casi la única substancia que se prepara “in situ”, y al ser un producto de origen natural tiene variabilidad a todo lo largo del año.

La TRILOGÍA DEL AGUA PURIFICADA es una agrupación de TRES CURSOS independientes, pero íntimamente relacionados, sobre el Ciclo de Vida completo del sistema de obtención, almacenamiento, distribución y uso de Agua Purificada (PW), junto con aspectos claves del Agua para Inyectables (WFI) y del Vapor Puro.

Cada curso de la Trilogía desarrolla en profundidad un aspecto particular del tema general. Los tres cursos son totalmente independientes entre si, no se repiten conceptos ni son una continuación uno del otro, y pueden realizarse juntos o por separado.

La TRILOGÍA DEL AGUA PURIFICADA permiten adaptarse a todas las necesidades.

1. Una persona puede realizar un solo curso, dos, o la trilogía completa.
2. Una empresa puede inscribirse a la trilogía completa, y luego enviar a diferentes personas a cada uno de los tres cursos diferentes, según sus necesidades.

Está dirigida a personal con experiencia media del área industrial y de operaciones técnicas: ingeniería, mantenimiento, fabricación, desarrollo, cualificación y validación, laboratorio de control (fisicoquímico y microbiológico), y garantía de calidad.

Estudiaremos en profundidad las TRES FASES PRINCIPALES DEL CICLO DE VIDA de un Sistema de Purificación de Agua:

1. Tecnologías, requerimientos, diseño y análisis de impacto
2. Commissioning, puesta en marcha, análisis de riesgos y validación
3. Explotación, sanitización, monitorización y control de cambios

Cada día por la mañana, expertos en cada tema nos darán su visión práctica desde diversos puntos de vista: (Proveedor, Ingeniería, Garantía de Calidad, Validación, Mantenimiento y Microbiología).
También tendremos la participación de la Inspección Farmacéutica para analizar los criterios de inspección y de riesgos de calidad.
Y por la tarde resolveremos ejercicios de aplicación práctica a situaciones reales.

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Transferencia de Procesos de fabricación, acondicionamiento y limpieza

En el Receptor debe ser capaz de absorber toda la producción establecida, y definir desde el inicio si solo fabricará un lote, o si hará una producción continua o una producción por campañas. También debe considerar el nivel de detalle que necesita que se le transfiera para soportar la producción y cualquier proceso de optimización necesario.

Los principales parámetros a definir entre el Receptor y el Transmisor son:

1. Materiales de partida: Especificaciones y características relevantes que influyan sobre el proceso y la calidad del producto
2. Principios Activos (APIs): Información relevante del Master File, cadena de suministros, características físicas y químicas importantes, estabilidad y solubilidad
3. Excipientes: Especificaciones técnicas y detalles de suministro de los excipientes que puedan tener impacto relevante en la calidad del producto
4. Información del proceso y del producto acabado: Caracterización detallada del producto, método de fabricación, controles en proceso, especificaciones materiales de acondicionamiento y medidas de seguridad
5. Acondicionamiento: Especificaciones de contenedores y sistemas de cierre, información relevante de diseño, envasado, etiquetado y sistemas de seguridad
6. Limpiezas: Procedimientos de limpieza y su validación, solubilidad de componentes, dosis y categorías terapéuticas e información de toxicidad
7. Establecimiento de la capacidad del Receptor de asumir autónomamente la producción transferida

Transferencia de Métodos Analíticos

La Transferencia de Métodos Analíticos incluye todos los requisitos técnicos para demostrar que el producto transferido cumple con sus especificaciones de registro.

Se deben definir los métodos de ensayo y los criterios de aceptación que se aplicarán para cada una de las siguientes características del producto:

1. Identidad
2. Potencia
3. Uniformidad de contenido
4. Disolución
5. Verificación de limpiezas (muestras de superficie)
6. Análisis microbiológicos (cualitativos y cuantitativos)
7. Impurezas, productos de degradación y disolventes residuales

Para cada uno de los métodos de ensayo definidos, se debe concretar la siguiente información:

1. Consideraciones para la transferencia
2. Replicación de las pruebas (¿cuántas veces deben repetirse las pruebas?)
3. Set-up (definición de los elementos de comparación)
4. Criterios de aceptación (tanto directos como los derivados estadísticamente)

Por ejemplo, la transferencia de un ensayo de potencia requiere de dos laboratorios que harán respectivamente dos ensayos sobre 3 lotes por triplicado, es decir, un total de 18 repeticiones por cada laboratorio.

En ASINFARMA tenemos experiencia en liderar procesos de transferencia, tanto de procesos de fabricación como de métodos analíticos, y en generar toda la documentación necesaria.

Estos dos procesos deben realizarse siempre de manera satisfactoria para todas las partes implicadas: el receptor (RU – Receiving Unit); el transmisor (SU – Sending Unit) y las Autoridades Sanitarias que correspondan.

El Protocolo de Transferencia

El Protocolo de transferencia debe incluir:

1. Objetivo, alcance, personal implicadas y responsabilidades
2. Comparación en paralelo de materiales, métodos y equipos
3. Etapas del proceso de transferencia y puntos críticos
4. Diseño experimental y criterios de aceptación para los métodos analíticos
5. Lotes de ensayo, lotes de cualificación y validación del proceso
6. Control de cambios y valoración del producto final
7. Muestras de retención de APIs, intermedios y producto final

El Transmisor (SU – Sending Unit)

El Transmisor debe:

1. Proporcionar la documentación de validación y dar soporte
2. Proporcionar criterios e información de riesgos y pasos críticos
3. Valorar la adecuación y el grado de preparación del receptor (RU – Receiving Unit)

El Receptor (RU – Receiving Unit

El Receptor, junto con el transmisor, debe:

1. Verificar la cualificación de sus instalaciones, equipos e instrumentos analíticos
2. Implementar programas de formación específicos
3. Ejecutar el Protocolo de Transferencia de forma efectiva
4. Documentar todos los posibles cambios y la ejecución final del protocolo

En ASINFARMA tenemos experiencia en liderar procesos de transferencia, tanto de procesos de fabricación como de métodos analíticos, y en generar toda la documentación necesaria.

Este programa piloto quería evitar inspecciones dobles innecesarias mejorando el intercambio de informes de las inspecciones ya realizadas y la planificación de las próximas.

Las Autoridades Sanitarias participantes tenían que indicar el nombre de los fabricantes de API inspeccionados, la fecha de la última inspección realizada, el resultado de la misma y las fechas previstas para nuevas inspecciones.

La EMA acaba de publicar el informe final de este programa que contiene 1.110 inspecciones realizadas entre 2005 y 2008 a fabricantes de APIs.

En el informe pueden verse los fabricantes de APIs que han sido inspeccionados por dos o más Agencias, y se observa también el hecho de que 97 plantas fabricantes de APIs han sido inspeccionadas por todas las Agencias. Gracias a esta visibilidad podría disminuirse el número de inspecciones dobles innecesarias.

Los autores del informe señalan que el programa ha traído más transparencia y eficiencia en la planificación y realización de inspecciones por parte de las Autoridades Sanitarias.

También se mencionan algunas propuestas para la continuidad del programa como la posibilidad de identificar las plantas de fabricación que podrían considerarse críticas por su posición de monopolio para la fabricación de un determinado API, y el desarrollo de principios comunes de re-inspección basados en el riesgo.

Se menciona explícitamente que la colaboración entre las autoridades nacionales participantes deben continuar y que el objetivo es extender el programa a todos los Estados miembros de la UE.

Aquí tenéis más detalles sobre este tema
Y aquí podéis bajar el informe completo

Los responsables de Quality Assurance deben desarrollar sus capacidades gerenciales, innovadoras y emprendedoras, para convertirse en gestores de proyectos y recursos, y trasformar a sus departamentos en un auténtico factor de competitividad industrial.

Garantía de Calidad tiene un papel preponderante en el cambio conceptual y estratégico que está viviendo la industria farmacéutica en nuestros días, debe participar en el diseño de procesos y productos y de los nuevos sistemas de calidad, para luego poder verificar su implementación y controlar su eficacia, a la vez que establecer caminos para que la comunicación interdepartamental sea fluida y efectiva.

En el XXXI Symposium de AEFI que se realizó en Barcelona, he presentado la ponencia “Garantía de Calidad como herramienta de Productividad“.

Aquí os la dejo, espero que os sea interesante y útil.

La mayoría de las observaciones durante las inspecciones son causadas por fallos del sistema de calidad del laboratorio, en la gestión de desviaciones y en el sistema CAPA.

En muchos casos, la desviación ya era conocida por la compañía farmacéutica, pero a pesar de ello, no se había realizado una investigación de las causas que la habían generado, ni se habían tomado acciones adecuadas para corregirla y evitar que se repita en el futuro.

Algunos ejemplos de desviaciones relacionadas con este tema:

1. Fallos a la hora de realizar la investigación para determinar la causa raíz.
2. Fallos al definir las acciones correctivas y preventivas a implementar
3. Fallos al documentar las acciones correctivas y preventivas que se hayan decidido
4. Fallos al evaluar el alcance de una desviación sobre otros lotes o productos relacionados

El Sistema de Calidad Farmacéutico definido en ICH Q10 (Pharmaceutical Quality System), junto con las nuevas estrategias GMP de FDA y EMA, hacen mucho énfasis en la importancia de implementar y mantener un buen sistema de gestión de desviaciones y CAPA, como motor principal de la mejora continua.

En ASINFARMA somos expertos en el diseño, implantación, seguimiento y evaluación de sistemas CAPA y Deviation Management System.

Esta TRILOGÍA es una serie de tres cursos independientes sobre la forma de implantar ICH Q10 y el cambio conceptual y estratégico del nuevo sistema de calidad, y la implicación de Garantía de Calidad como gestor de proyectos, recursos y sistemas industriales.

Nuestro OBJETIVO es que los asistentes estén en condiciones de definir planes de integración de Garantía de Calidad en los procesos de fabricación y control, y de maximizar los beneficios de la nueva estrategia regulatoria flexible.

El programa estará compuesto por tres cursos diferentes y complementarios:

1. 12 de Abril: Garantía de Calidad como herramienta de productividad
2. 13 de Abril: Incremento en la eficacia y eficiencia basado en el nivel de riesgos
3. 14 de Abril: ICH Q10: Ejes directores del nuevo sistema de calidad farmacéutico

Los docentes serán profesionales de conocido prestigio en la industria:

Mariano Castejón (ESTEVE), José Vicente Montes (MERCK), Ricard Castillejo (BOEHRINGER), Nuria Sala (ESTEVE) y Fernando Tazón (ASINFARMA).

Las etapas de networking break del programa,permitirán  a los asistentes comentar y compartir inquietudes, puntos de vista y maneras en las que cada uno va poniendo en marcha las nuevas oportunidades y retos de la industria moderna.

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Os esperamos

La Agencia Danesa del Medicamento (DMA – Danish Medicines Agency) ha publicado un documento muy interesante con las expectativas del cuerpo de inspectores de Dinamarca sobre las auditorías a fabricantes de API’s.

La DMA define una serie de requisitos que se deben seguir si la QP (Qualified Person) quiere delegar la realización de las auditorías en un tercero:

Auditores

La siguiente información relacionada con los auditores debe estar siempre disponible para la inspección:

• Independencia (precauciones especiales si se utilizan auditores contratados por los comercializadores)
• Formación, entrenamiento, experiencia y cualidades personales

Informe de Auditoría

La auditoría inicial debe cubrir todos los procesos relevantes en la fabricación y manipulación del API. Las auditorías posteriores deben focalizarse en el resto de áreas que no se hayan visto con detalle en la primera.

La información siguiente debe formar parte de la auditoría:

• Producto o API revisado durante la auditoría (incluir referencia al DMF o al CEP)
• Evaluación del PQR (Product Quality Review)
• Descripción de la validación de limpiezas (muy importante para instalaciones multiproducto)
• Distribución de responsabilidades entre QA y producción
• Correcta clasificación de las desviaciones encontradas durante la auditoría. Se recomienda utilizar la clasificación de la AEM (menor, mayor, crítica)
• Las conclusiones de la auditoría no deben ser ambiguas y deben decidir sobre el carácter de las desviaciones

Se aclara específicamente que una auditoria basada solamente en los sistema (system-based audit) no cumple con las exigencias de la DMA, y que debe realizarse una auditoría especifica por producto para cualificar a un proveedor.

Evaluación

En la evaluación del fabricante de APIs, que debe ser documentada por la QP, deben considerarse los siguientes requisitos:

• El sistema de seguimiento del fabricante del API, para las desviaciones identificadas en la informe de auditoría
• Número y frecuencia de las auditorías anteriores y sus resultados
• Experiencias previas de colaboración con el fabricante del API
• Otros certificados GMP e informes de inspección de las autoridades europeas emitidos para ese fabricante de API

Es muy importante concluir, sobre los datos recogidos, si el fabricante del API cumple o no con las GMP.

Evaluación continua

La Agencia también espera que el laboratorio fabricante del medicamento realice una valoración de riesgos (risk assessment) en caso de que al fabricante del API se le retirara el CEP, o que una inspección oficial edite un estado de no cumplimiento (statement of non-compliance).

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