Defectos importantes en la gestión de incidencias, desviaciones o no conformidades

Los defectos más frecuentes son de cuatro tipos

DEFECTO TIPO 1: Fallos en el planteamiento del problema

Normalmente los problemas no están bien planteados desde el inicio. Generalmente no se registra bien lo que ha sucedido, no hay datos suficientes para conocer con detalle el alcance ni la gravedad, y muchas veces se postulan posibles causas sin la debida investigación.
Los problemas deben plantearse identificando su alcance (producto, proceso o sistema), y preferiblemente con datos cuantitativos que permitan saber lo que ha sucedido en términos medibles, analizando el evento dentro del diagrama general del proceso.

DEFECTO TIPO 2: Fallos en la investigación del problema

Generalmente las investigaciones son poco claras, superficiales o no concluyentes, muchas veces no se llega a conocer el origen del problema, o se abusa de causas como el error humano.
El propósito de la investigación es averiguar exactamente como se ha originado el problema para poder asignar la o las causas raíz que lo han generado. La formación no debe ser un parche para tapar agujeros y el error de operario no debe ser una excusa para problemas inexplicados.
En esta etapa, los diagramas de causa y efecto son una herramienta muy útil para ganar tiempo, reducir esfuerzos y llegar a conclusiones fiables y sólidas.

DEFECTO TIPO 3: Fallos en las acciones correctivas y preventivas (CAPA)

Muchas veces no se tiene clara la diferencia entre corrección, acción correctiva y acción preventiva, y los problemas se repiten una y otra vez, porque las medidas que se adoptan para solucionarlos no son eficaces.
Las acciones correctivas y preventivas deben estar diseñadas para eliminar las causas que han originado el problema, y deben cumplir con unas premisas fundamentales:

1. Deben ser estables y no desaparecer o disminuir con el tiempo
2. No deben desplazar el problema o crear otro por no haber analizado su repercusión
3. Deben ser equilibradas en cuanto a su coste/beneficio

DEFECTO TIPO 4: Fallos en el seguimiento de la solución

Es habitual encontrar acciones que se han implementado mucho tiempo después de lo planificado inicialmente, y muchas otras que finalmente nunca han llegado a ponerse en práctica.

En esta etapa también es necesario cumplir ciertos requisitos:

1. Las acciones a tomar deben ser realmente eficaces, que resuelvan el problema de raíz.
2. Es esencial definir tareas, plazos y responsabilidades realistas.
3. El seguimiento de las acciones correctoras es responsabilidad del departamento donde se ha originado el problema.

La Gestión EFECTIVA de incidencias, desviaciones y no conformidades es el objetivo del Intensive Training Course: THE CAPA WORLD, que realizaremos en Barcelona el 22 de Mayo de 2012.

Nuestro objetivo: Reducir la complejidad del sistema para hacerlo más efectivo, poco burocrático y orientado a la solución real de los problemas.

Nuestro lema: MENOS PAPEL Y MÁS SOLUCIONES

¿Cuándo debe fabricarse un medicamento en instalaciones dedicadas que no puede compartir con ningún otro?

El problema central es el siguiente: por el momento, no existe un criterio definido para calcular los límites aceptables de exposición para la contaminación cruzada entre los productos fabricados en instalaciones compartidas. Y esto es un problema tanto para la industria farmacéutica como para las autoridades sanitarias.

Dependiendo de donde se fabrique un medicamento, los requisitos de instalaciones, servicios, equipos y sistemas de seguridad pueden ser muy diferentes, y esto, además de tener un impacto financiero directo, puede tener también impacto sobre la calidad del producto, que puede afectar a la salud de los pacientes.

A menudo hay una falta de información toxicológica cuando se toman estas decisiones.

En muchos procesos, para la validación de limpieza se utilizan límites como la dosis 1/1000 o el criterio de 10 ppm. Estos límites están siendo cuestionados actualmente debido a que, como no tienen en cuenta los datos farmacológicos o toxicológicos disponibles, ni la posible duración de la exposición, pueden llegar a ser demasiado restrictivos en algunos casos, o no lo suficientemente restrictivos en otros.

Debería establecerse un enfoque más científico para establecer los límites de exposición, aplicando criterios de Quality Risk Management.

El GMP Inspectors Working Group de la EMA, junto con el Safety Working Group, está desarrollando una nueva guía, que se utilizará en la etapa de identificación de riesgos, para determinar si un medicamento debe ser fabricado en instalaciones dedicadas o no. Esta nueva guía se integraría como un anexo a las GMP de la UE. El texto final debería estar terminado en febrero de 2013 y publicado en marzo de 2013, con un plazo de ejecución de 6 meses.

Aquí podéis bajar el Concept Paper de la EMA para el desarrollo de una guía toxicológica que sería utilizada en la identificación de los riesgos asociados a la fabricación de diferentes medicamentos en instalaciones compartidas.

La ICH Q9 había sido adoptada ya como Anexo 20 de las EU GMP, pero la  ICH Q10 aún no lo había sido, y se estaba esperando la posición oficial de la Agencia que finalmente ha llegado.

Pharmaceutical Quality System (ICH Q10)

Los laboratorios autorizados a fabricar medicamentos están obligados a establecer e implementar un sistema efectivo de garantía de calidad para cumplir con las GMP.

La ICH Q10 proporciona un ejemplo de un sistema de calidad farmacéutico que está diseñado para cubrir el ciclo de vida completo del medicamento, por lo que va más allá de los requisitos GMP actuales.

Teniendo todo esto en cuenta, no hay que perder de vista que el contenido de ICH Q10 que exceda el alcance de los requisitos GMP es opcional. Su uso debe facilitar la innovación y la mejora continua, y fortalecer la conexión entre el desarrollo farmacéutico y las actividades de fabricación.

AQUÍ PODÉIS BAJAR EL DOCUMENTO DE LA EMA COMPLETO

Quality Risk Management (ICH Q9)

La gestión de riesgos de calidad puede aplicarse, no solo en el entorno de fabricación, también puede utilizarse en conexión con el desarrollo farmacéutico y en la preparación de la sección de Calidad del dossier de autorización.

La guía también se aplica a las autoridades regulatorias en la valoración de la sección de calidad del dossier, en las inspecciones GMP y en la gestión de las sospechas de defectos.

Por coherencia, este documento había sido incluido como Anexo 20, pero desde la creación de la Parte III, se considera más apropiado incluirlo en ella, junto con la ICH Q10 y el Site Master File.

El texto de este documento, formalmente Anexo 20, continúa siendo opcional y proporciona ejemplos del proceso y aplicación de la prevención de riesgos de calidad.

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La respuesta es que es un requisito exigible, ya que está definido en el Capítulo 1 de las GMP EU y en el Anexo 20. Todos los laboratorios farmacéuticos y fabricantes de APIs deben tener implantado un Sistema de Gestión de Riesgos de Calidad (QRM – Quality Risk Management).

Durante una inspección, los inspectores revisarán, dentro de la Sección Calidad, el Sistema de Gestión de Riesgos de Calidad junto con las reclamaciones, desviaciones, retiradas de mercado, PQR, etc.

Los inspectores también pueden examinar las valoraciones específicas de riesgos (risk assessment) que se les presenten durante una inspección, y requerir, si lo ven necesario, un resumen de las valoraciones, decisiones y conclusiones a las que se ha llegado, y una copia del análisis de riesgos para considerarlo luego de la inspección.

Las posibles deficiencias que encuentren se valorarán dependiendo de su significancia. Normalmente, una falta completa del sistema se clasificaría como “deficiencia mayor”, mientras que desviaciones menores pueden clasificarse dentro de “otras”. Una “deficiencia crítica” sería si la valoración de riesgos ha justificado inadecuadamente la puesta en el mercado de un producto peligroso para la salud humana.

En ASINFARMA somos expertos en implantar el Sistema de Gestión de Riesgos de Calidad y en la formación especializada sobre la manera práctica de hacer análisis de riesgos.

En el Curso de Formación Práctica Gestión de Riesgos-Quality Risk Management que realizaremos el 09 de Mayo en Barcelona, realizaremos ejercicios reales a aplicación industrial. Aquí podéis bajar el programa completo del curso.

Este tipo de cursos se caracteriza porque su objetivo es pasar de la teoría a la práctica, en ellos, los participantes resolverán problemas reales de aplicación industrial para luego poder aplicar los conocimientos obtenidos en sus procedimientos de trabajo habituales.

Aquí podeís consultar la lista completa de cursos

Gestión de Riesgos-Quality Risk Management

El primer curso de la serie de será Gestión de Riesgos-Quality Risk Management el 15 de Junio en Barcelona.

En este curso los participantes realizarán ejercios reales utilizando diferentes herramientas de análisis de riesgos, tomarán decisiones sobre inversiones, planes de mitigacion y planes de contingencia de riesgos, evaluarán probabilidades y consecuencias y definirán acciones preventivas basadas en el nivel de riesgo.

El curso está dirigido a directivos, gerentes, responsables y técnicos que desarrollen actividades en el Área Industrial (Fabricación, Control, Garantía, Ingeniería, Logística, Regulatory Affairs) y en las Áreas de I+D+I y Desarrollo Galénico, donde las estrategias de análisis de riesgos ayudan a la distribución de recursos, toma de decisiones y reducción de costes.

Resolveremos 5 ejercicios prácticos reales:

Diseño del método de integración de la gestión de riesgos en el sistema de calidad del laboratorio

Ejercicio Práctico 1: Integración en las actividades de Cualificación
Criterios: Políticas, reglas básicas y análisis del nivel de impacto
Metodología: Directrices, guías y herramientas de toma de decisiones
Procedimientos: Forma operativa y elementos de retroalimentación

Uso de técnicas y herramientas de análisis de riesgos cualitativas

Ejercicio Práctico 2: Aplicación a inversiones y nuevas instalaciones
Risk Brainstorm; What if Analysis; Scenario Analysis; SWOT Analysis; Árbol de decisiones; Risk Checklist; GMP Risk Matrix; Risk Critical Path; Planes de reducción y contingencia.

Uso de herramientas de gestión de riesgos para un proyecto industrial

Ejercicio Práctico 3: Aplicación a un proyecto industrial completo
Riesgos y puntos críticos de un proyecto; Razones de fallos; Áreas de Riesgo; Prevención de Riesgos; Análisis de Riesgos; Risk Table y Risk Matrix.

Uso de la estrategia de análisis de fallos y efectos

Ejercicio Práctico 4: Aplicación a la Cualificación de Equipos de Producción
Identificación del Riesgo: Uso sistemático de información; Análisis del Riesgo: Estimación del riesgo asociado al peligro identificado; Mitigación del Riesgo

Uso de herramientas de valoración de riesgos (Risk Assessment)

Ejercicio Práctico 5: Aplicación a Cambio en un Proceso de Fabricación
Evaluación del Riesgo: Estimación cuantitativa del riesgo o Descripción cualitativa del rango de riesgo.

AQUÍ PODÉIS BAJAR EL PROGRAMA COMPLETO DEL CURSO

Os esperamos

El objetivo de este nuevo documento es crear las nuevas Good Distribution Practice (GDP), y revisa la guía sobre declaración de condiciones de almacenamiento (CPMP/QWP/609/96/Rev2), que data de 1996 y fue revisada en el 2003.

Durante este tiempo ha habido significativos cambios debidos a la globalización, con el consecuente incremento de la complejidad y la vulnerabilidad de la cadena de suministros, y se ve la necesidad real de una buena guía sobre las expectativas regulatorias para asegurar que tanto los APIs como los medicamentos, no sufren daños durante el transporte.

Las consecuencias de esta nueva guía serán:

• El cumplimiento en todos los pasos de la distribución es cada vez más importante, debido al gran número de etapas de transporte (importación y exportación), incluyendo el que se realiza dentro de la EU.
• Como numerosos sitios de fabricación están localizados en zonas tropicales, y/ donde las infraestructuras de transporte pueden tener dificultades, debe considerarse el riesgo del transporte entre esos sitios y desde ellos a la EU.
• El riesgo de pérdida de las condiciones de temperatura óptimas debe ser tenido en cuenta.
• Se espera que se apliquen principios de Prevención de Riegos de Calidad (Quality Risk Management) en cada etapa del transporte.

En ASINFARMA somos expertos en sistemas de calidad y en la aplicación de los principios de Prevención de Riegos de Calidad (Quality Risk Management) que deben aplicarse para garantizar las condiciones del transporte de medicamentos.

AQUÍ PODÉIS BAJAR EL DOCUMENTO COMPLETO DE LA EMA

Para la industria farmacéutica, el poder equilibrar la carga de trabajo necesaria, el nivel de formalidad requerido y la cantidad de documentación a generar, con el nivel real de riesgo del producto, método o instrumento, supone un importante ahorro en recursos y permite focalizar los escasos medios disponibles sobre los factores críticos que aportan valor.

Como en eventos anteriores, en este seminario volvemos a contar con la presencia de ponentes de primer nivel:

1. Salvador Cassany, Cap del Servei de Control Farmacèutic i Productes Sanitaris, del Departament de Salut de la Generalitat de Catalunya, que nos presentará la visión de la inspección farmacéutica.
2. Ana Vila-Ferran, Directora General de MICRO-BIOS, que hablará sobre la Cualificación de Instrumentos Analíticos.
3. Dolors Solsona, Directora de Control de Calidad de ESTEVE, que aplicará el análisis de riesgos al tratamiento de OOS.
4. Rogelio Cortés, Responsable del Laboratorio de Microbiología de ALCON, que demostrará como aplicarlo en microbiología rápida.
5. Daniel Pons, Responsable QA Compliance & Regulatory de NOVARTIS, que explicará la implementación en los controles en proceso.

Entre los asistentes, ya contamos con la presencia de laboratorios tan importantes como FRESENIUS KABI ESPAÑA, BIOIBERICA, INIBSA, URIACH, PRAXIS PHARMACEUTICAL, LESVI, FARMAPROJECTS, MENARINI, LETI, ALCON, GP PHARM, PIERRE FABRE, HIPRA, CRISTAL PHARMA, COMBINO PHARM, KYMOS PHARMA SERVICES, URQUIMA, GLAXOWELLCOME, ERN, FERRER INTERNACIONAL, ESTEVE, INIBSA, e INTERVET.

AQUÍ PODÉIS CONSULTAR EL PROGRAMA COMPLETO DEL SEMINARIO

El programa que presentaremos será muy interesante:

GMP EU Anexo 20: Gestión de Riesgos para la Calidad: Principios fundamentales y proceso general de gestión de riesgos
Eduardo Sanz. Director general ALCALÁ FARMA

Aplicación práctica del FMEA a un proceso real.
Javier Blázquez Castro. QA Validations MERCK S.L.

Oportunidades de optimización de recursos, generadas por la integración del Análisis de Riesgos en el Sistema de Calidad de la Compañía
Fernando Tazón Alvarez. Gerente y Executive Consultant ASINFARMA

Os esperamos..!

AQUÍ PODÉIS BAJAR EL PROGRAMA COMPLETO

Desde hace tiempo, tanto EMA como FDA basan sus estrategias de inspección en el nivel de riesgo que presenta cada compañía farmacéutica (Risk-based Inspections) y esperan que los laboratorios inspeccionados sean capaces de demostrar que conocen y controlan los riesgos asociados a sus laboratorios de control de calidad (Risk-based Quality Control).

Para la industria farmacéutica, por otra parte, el poder equilibrar la carga de trabajo necesaria, el nivel de formalidad requerido y la cantidad de documentación a generar, con el nivel real de riesgo del producto, método o instrumento, supone un importante ahorro en recursos y permite focalizar los escasos medios disponibles sobre los factores críticos que aportan valor.

Este Seminario de Formación Especializada tiene tres objetivos bien definidos:

1. Profundizar en la aplicación de los principios de gestión y prevención de riesgos
2. Analizar los requisitos para la integración práctica del Quality Risk Management en las actividades del Laboratorio de Control de Calidad
3. Estudiar la puesta en marcha en el laboratorio de control de calidad, de estrategias reales, basadas en la valoración y el control de los riesgos

Los principales puntos del programa serán:

1. Quality Risk Management: Principios y conceptos fundamentales (Fernando Tazón Alvarez – Gerente Executive Consultant – ASINFARMA)
2. Regulatory/Compliance: Visión de la Inspección Farmacéutica (Salvador Cassany – Cap del Servei de Control Farmacèutic i Productes Sanitaris. Departament de Salut de la Generalitat de Catalunya).
3. Risk-Based Quality Control en la Cualificación de Instrumentos Analíticos (Ana Vila-Ferran – Directora General – MICRO BIOS)
4. Risk-Based Quality Control en el tratamiento de OOS (Dolors Solsona – Directora de Control Analítico – ESTEVE)
5. Risk-Based Quality Control en Microbiología Rápida (Rogelio Cortés – Responsable del Laboratorio de Microbiología – ALCON)
6. Risk-Based Quality Control en Controles en Proceso (Daniel Pons – Responsable QA Compliance & Regulatory NOVARTIS)

Mas información en www.asinfarma.com.

Contacto e inscripciones: Tel.: 618.519.468  y  email: asinfarma@asinfarma.com

Durante la inspección farmacéutica se verificará que las operaciones de fabricación se realizan dentro del Espacio de Diseño, y los inspectores confirmarán la robustez de las operaciones, y que los movimientos dentro del espacio de diseño se controlan mediante el sistema de control de cambios.

En el caso de salir del espacio de diseño definido y aprobado, debemos gestionarlo como una desviación de procesos, debe ser investigado, documentado y resuelto como una desviación normal. El resultado de la investigación debe contribuir al conocimiento del proceso, la definición de acciones correctivas y la mejora continua del producto.

Documentación de desarrollo disponible en fábrica

La documentación de desarrollo que soporta el espacio de diseño, los modelos quimiométricos y las valoraciones de riesgos, debe estar disponible en las instalaciones de desarrollo. En las plantas de fabricación puede estar información de desarrollo que facilite la comprensión del proceso y las estrategias de control, y los racionales aplicados para la selección de parámetros críticos de proceso y atributos críticos de calidad.

Ajuste de parámetros de proceso

Los parámetros de proceso se estudian y seleccionan durante las etapas de desarrollo, y se monitorizan durante la fabricación comercial.

El conocimiento que se gana durante las operaciones industriales, puede utilizarse para ajustar los parámetros, como parte de la mejora continua de procesos, durante el ciclo de vida del producto farmacéutico.