Desde hace tiempo, tanto EMA como FDA basan sus estrategias de inspección en el nivel de riesgo que presenta cada compañía farmacéutica (Risk-based Inspections) y esperan que los laboratorios inspeccionados sean capaces de demostrar que conocen y controlan los riesgos asociados a sus laboratorios de control de calidad (Risk-based Quality Control).

Para la industria farmacéutica, por otra parte, el poder equilibrar la carga de trabajo necesaria, el nivel de formalidad requerido y la cantidad de documentación a generar, con el nivel real de riesgo del producto, método o instrumento, supone un importante ahorro en recursos y permite focalizar los escasos medios disponibles sobre los factores críticos que aportan valor.

Este Seminario de Formación Especializada tiene tres objetivos bien definidos:

1. Profundizar en la aplicación de los principios de gestión y prevención de riesgos
2. Analizar los requisitos para la integración práctica del Quality Risk Management en las actividades del Laboratorio de Control de Calidad
3. Estudiar la puesta en marcha en el laboratorio de control de calidad, de estrategias reales, basadas en la valoración y el control de los riesgos

Los principales puntos del programa serán:

1. Quality Risk Management: Principios y conceptos fundamentales (Fernando Tazón Alvarez – Gerente Executive Consultant – ASINFARMA)
2. Regulatory/Compliance: Visión de la Inspección Farmacéutica (Salvador Cassany – Cap del Servei de Control Farmacèutic i Productes Sanitaris. Departament de Salut de la Generalitat de Catalunya).
3. Risk-Based Quality Control en la Cualificación de Instrumentos Analíticos (Ana Vila-Ferran – Directora General – MICRO BIOS)
4. Risk-Based Quality Control en el tratamiento de OOS (Dolors Solsona – Directora de Control Analítico – ESTEVE)
5. Risk-Based Quality Control en Microbiología Rápida (Rogelio Cortés – Responsable del Laboratorio de Microbiología – ALCON)
6. Risk-Based Quality Control en Controles en Proceso (Daniel Pons – Responsable QA Compliance & Regulatory NOVARTIS)

Mas información en www.asinfarma.com.

Contacto e inscripciones: Tel.: 618.519.468  y  email: asinfarma@asinfarma.com

Utilizando los principios de ICH Q9 Quality Risk Management (Anexo 20 de las GMP EU) hay nuevas oportunidades para repensar y hacer mucho más eficientes las prácticas utilizadas hasta ahora.

Utilizar una estrategia científica y basada en el nivel de riesgo (science and risk-based approach), para garantizar que un equipo de fabricación es adecuado para su uso (fitness for use), es significativamente más económico que continuar con la estructura tradicional.

La nueva estrategia pasa por poner el foco principal en los aspectos críticos del los equipos de fabricación, que es mucho más rentable y efectiva, en comparación con lo que se ha venido haciendo hasta ahora.

Estrategia de análisis de riesgos y Lean Verification

La clave para hacer una verificación exitosa de una instalación, es tener definida una clara estrategia de gestión de riesgos (Quality Risk Management).

Para desarrollos nuevos, basados en los principios de Calidad mediante el Diseño (Quality by Design-QbD), la estrategia de riesgos es una parte más del proyecto global de desarrollo y registro del producto, pero, para productos existentes, la estrategia de riesgos debe diseñarse basándose en otras fuentes, como la documentación disponible de desarrollo del proceso, las validaciones realizadas y la historia de fabricación.

El concepto de verificación escueta (Lean Verification) se basa en centrar las actividades de verificación, únicamente en aquellos aspectos sistema de fabricación considerados críticos (Critical Aspects).

Los aspectos críticos son aquellas funciones y características imprescindibles para asegurar la calidad del producto y la seguridad del paciente, y deben ser identificados basándose en el conocimiento científico del producto, la comprensión del proceso y los requisitos de calidad de la compañía.

Esta nueva estrategia permite un importante ahorro de los costes del proyecto. Una vez que se han identificado los aspectos críticos y se comprenden bien los principios principales de la estrategia de verificación, el proyecto global de cualificación es mucho más fácil y efectivo y tienen un coste menor que haciéndolo de la manera tradicional.

En ASINFARMA somos expertos en poner en marcha estrategias de prevención, gestión y análisis de riesgos y en realizar proyectos de cualificación basados en los aspectos críticos del sistema.

En esta nueva versión se han incorporado los Principios de Prevención y Gestión de Riesgos de Calidad (Quality Risk Management), en línea con ICH Q9 y el Anexo 20 de la Parte I de la Guía GMP EU.

La principal novedad es que reconoce que para alcanzar con confianza el objetivo de calidad esperado, los fabricantes de pricipios activos farmacéuticos (APIs – Active Pharmaceutical Ingredients) deben tener un sistema de calidad diseñado de un modo exhaustivo e implementado correctamente, que incorpore los principios de GMP, Control de Calidad y Quality Risk Management.

En ASINFARMA somos expertos en sistemas de calidad GMP y en la implantación del Quality Risk Management en industria farmacéutica, biotecnológica, química y cosmética, y también a auditorías a fabricantes de principios activos y auditorías a fabricantes terceros contratados.

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Durante la inspección farmacéutica se verificará que las operaciones de fabricación se realizan dentro del Espacio de Diseño, y los inspectores confirmarán la robustez de las operaciones, y que los movimientos dentro del espacio de diseño se controlan mediante el sistema de control de cambios.

En el caso de salir del espacio de diseño definido y aprobado, debemos gestionarlo como una desviación de procesos, debe ser investigado, documentado y resuelto como una desviación normal. El resultado de la investigación debe contribuir al conocimiento del proceso, la definición de acciones correctivas y la mejora continua del producto.

Documentación de desarrollo disponible en fábrica

La documentación de desarrollo que soporta el espacio de diseño, los modelos quimiométricos y las valoraciones de riesgos, debe estar disponible en las instalaciones de desarrollo. En las plantas de fabricación puede estar información de desarrollo que facilite la comprensión del proceso y las estrategias de control, y los racionales aplicados para la selección de parámetros críticos de proceso y atributos críticos de calidad.

Ajuste de parámetros de proceso

Los parámetros de proceso se estudian y seleccionan durante las etapas de desarrollo, y se monitorizan durante la fabricación comercial.

El conocimiento que se gana durante las operaciones industriales, puede utilizarse para ajustar los parámetros, como parte de la mejora continua de procesos, durante el ciclo de vida del producto farmacéutico.

La Estrategia de Control es un conjunto de controles, derivados del conocimiento y la comprensión actual del proceso, que asegura el funcionamiento del proceso y la calidad del producto.

Los controles pueden incluir atributos y parámetros relacionados con el principio activo y los materiales y componentes del medicamento, las instalaciones y condiciones operativas de los equipos, los controles en proceso, las especificaciones finales y los métodos y la frecuencia de monitorización y control asociados.

Estrategia de mínimos y Quality by Design

Las estrategias de control son independientes del método de desarrollo utilizado, ya sea mínimos o QbD, e incluyen diferentes tipos de controles para asegurar la calidad del medicamento, como controles en proceso y controles sobre producto final.

Cuando el desarrollo farmacéutico se realiza según una estrategia de mínimos, la estrategia de control suele ser empírica y recaer sobre muestreos discretos y análisis sobre producto final.

Cuando se utiliza QbD, la estrategia deriva del uso sistemático de estudios científicos y de riesgos, y los ensayos y la monitorización suelen realizarse dentro del proceso (in-line, on-line ó at-line).

En ambos casos, los requisitos GMP para la liberación de lotes son los mismos.

Estrategias de Control y Espacio de Diseño

Cuando se desarrolla y aprueba un Espacio de Diseño, la Estrategia de Control proporciona el mecanismo necesario para asegurar que el proceso de fabricación se mantiene permanentemente dentro de la esfera de actividad descrita en el Espacio de Diseño.

Cuando se presenta el dossier de registro, debe incluirse una propuesta de ensayos alternativos o estrategias de monitorización, para el caso en el que puedan fallar los sensores de monitorización descritos. Esta estrategia alternativa puede incluir ensayos clásicos sobre producto final, o cualquier otra posibilidad que mantenga el nivel de calidad aceptable.

El fallo de los sensores de monitorización debe gestionarse con una desviación de calidad y puede ser revisado durante una inspección regulatoria.

Especificaciones de producto

En principio, no hay diferencia entre las especificaciones de producto utilizando estrategia de mínimos o QdD. En el caso de QbD, la estrategia de control puede facilitar el alcanzar las especificaciones finales, vía liberación a tiempo real. En todo caso, el producto final debe cumplir siempre con sus especificaciones.

Espacio de Diseño y Liberación a Tiempo Real

Lo primero a tener claro es que, bajo el concepto de QbD, no se espera necesariamente que se haya establecido un Espacio de Diseño (DS – Design Space), o que se utilice la Liberación a Tiempo Real (Real-time Release).

Tampoco es necesario que se realice un estudio multivariable de todos los parámetros para desarrollar el espacie de diseño. El laboratorio debe justificar la elección de los atributos de materiales y los parámetros de proceso que ha realizado, basándose en una valoración de riesgos y la flexibilidad operativa que se desee.

Aplicaciones del Espacio de Diseño

El Espacio de Diseño puede aplicarse tanto al scale-up, como a un cambio de planta de fabricación, cuando se justifique adecuadamente según Q8(R2), se demuestre un conocimiento profundo de la robustez del proceso, y se consideren en profundidad los factores específicos de cada planta.

Espacio de Diseño para productos existentes

Se pueden utilizar datos de producción y el conocimiento acumulado del proceso para sustentar un Espacio de Diseño para productos que se están comercializando actualmente. La información relevante a utilizar son los datos de fabricación comercial, las mejoras de procesos realizadas y los planes de acciones correctivas y preventivas (CAPA – Corrective Action and Preventive Action).

Sin embargo, no es una expectativa regulatoria el que se desarrolle un Espacio de Diseño para los productos existentes, a menos que el laboratorio tenga un interés particular en ello.

Rangos comprobados de aceptación

No hay que confundir un Espacio de Diseño, con un conjunto de rangos para los que se ha comprobado, con experimentos univariables, que mientras el proceso se mantenga dentro, el producto cumplirá con sus especificaciones.

Esto no pone de manifiesto las posibles interacciones entre los parámetros del proceso y los atributos de los materiales, por lo que no es un Espacio de Diseño, a pesar de que sigue siendo aceptable desde una perspectiva reguladora.

También puede utilizarse rangos comprobados para unos aspectos del proceso y Espacio de Diseño para otros.

En ASINFARMA podemos ayudar a los laboratorios a obtener el mayor beneficio de esta nueva filosofía, simplificando las cargas de trabajo actuales. Aquí podéis consultar el programa de nuestro Curso de Formación In-Company sobre ICH Q8 Desarrollo Farmacéutico.

En esta serie de post, intentare aclarar algunas de esas dudas, basándome en los documentos emitidos por FDA y EMA.

Los beneficios de la armonización de requisitos técnicos entre las regiones ICH (Europa, USA y Japón), solo podrán alcanzarse, si las Guías ICH se interpretan e implementan de forma consistente en las tres regiones.

Un punto importante a resaltar

Tanto FDA como EMA, hacen siempre hincapié en que los documentos guía que emiten, que son el resultado del trabajo de los diferentes grupos de expertos de industria y administración, no establecen obligaciones legales, sino que describen la forma de pensar actual de las administraciones, y solo deben tomarse como recomendaciones y sugerencias, no como requisitos.

La estrategia de mínimos

La llamada estrategia de mínimos (minimal approach), tal como se define en ICH Q8(R2), también llamada estrategia tradicional o línea de base, es perfectamente aceptable, y es lo que se espera que se alcance para poder presentar un registro. Sin embargo, se alienta y estimula la estrategia “mejorada” que es el corazón de Q8.

Estrategia de Validación de Procesos

Los objetivos de la validación de procesos no cambian por el hecho de utilizar Q8, Q9 o Q10, lo que se obtiene es una forma más estructurada para definir los atributos críticos de calidad del producto, su proceso de fabricación y la estrategia de control.

Esta información es la que se utiliza para determinar el tipo y la profundidad de los ensayos a realizar. Como alternativa a la validación de procesos tradicional, la verificación continua de procesos se puede utilizar en los protocolos para la producción comercial, tanto inicial como para cualquier cambio derivado de la mejora continua.

Análisis de Riesgos

Una adecuada valoración de riesgos, realizada antes de iniciar la validación de los lotes comerciales, puede poner de relieve las áreas donde hay que focalizar los esfuerzos para demostrar la fiabilidad del proceso.

Monitorización Continua de Procesos

Una verificación continua del comportamiento del proceso puede demostrar su robustez y su capacidad para generar productos con la calidad requerida.

En ASINFARMA somos expertos en cualificación de instalaciones y equipos, y en validación de procesos y métodos.  Aquí también podéis consultar los programas de nuestros Seminario de Formación Especializada sobre Aplicación Práctica del Análisis de Riesgos, y sobre la Nueva Estrategia de Validación de Procesos.

Como siempre, los temas que desarrollaremos serán de la máxima actualidad y estarán dirigidos a directivos, responsables, supervisores y técnicos que desarrollen sus actividades en el área industrial, donde ser capaces de gestionar las nuevas posibilidades y expectativas, no es solamente un factor de progreso, sino una cuestión de supervivencia de la empresa.

Garantía de Calidad como herramienta de Productividad

• 01 de Marzo 2010

Costes de Calidad

• 26 de Abril 2010

Risk-Based Manufacturing

• 21 de Junio 2010

Risk-Based Quality Control

• 8 de Noviembre 2010

Aquí podéis descargar el Programa de Seminarios de Formación Especializada 2010 completo.

Nuevamente hemos tenido un gran éxito, tanto de participación como de satisfacción entre los asistentes, las encuestas finales fueron todas muy positivas y reflejaron una muy buena opinión entre todos los participantes.

Todos los comentarios han ido por el mismo camino, os cuento solo algunos de todos los que me han hecho:

1. “Este es un curso muy útil por el enfoque práctico que le has dado. La teoría sola siempre parece más fácil, y además, la puedes adquirir leyendo fácilmente, lo difícil es pasar de esa teoría a la práctica, que es lo que hemos hecho hoy”.
2. “Me pareció un curso muy interesante a parte de dinámico y participativo. Tus explicaciones y comentarios fueron muy buenos. Y la manera de impartirlas también”.
3. “Este curso sería muy útil para realizar dentro de la propia empresa”.

Realmente me alegro mucho de haber alcanzado el objetivo que me había propuesto al diseñar el seminario, que no era otro que resolver ejercicios prácticos que nos ayuden a comprender el alcance y las posibilidades de cada herramienta, y la manera real de utilizarlas en nuestro trabajo diario.

El Análisis de Riesgos es una de las herramientas más poderosas con las que cuenta la industria para optimizar la distribución de los escasos recursos de que dispone y poder dedicarlos a actividades con alto valor agregado y debemos aprender a utilizarlo con todo su enorme potencial.

Los casos reales que hemos resuelto nos han enseñado a aplicar todas las posibilidades del Toolkit de Análisis de Riesgos:

1. Herramientas de Integración del Quality Risk Management en el Sistema de Calidad de la empresa y su aplicación a la cualificación de equipos e instalaciones industriales
2. Herramientas Cualitativas como el What if? Analysis para la toma rápida de decisiones estratégicas.
3. Herramientas de Project Risk Management (Risk Table – Risk Matix) aplicadas en un proyecto industrial para la fabricación de un nuevo producto farmacéutico
4. Herramientas Cuantitativas de Quality Risk Management como el FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) y el Risk Assessment para la cualificación de equipos de producción y de cambios en un proceso de fabricación.

Los laboratorios que compartieron esta experiencia fueron: Instituto Grifols, Cellerix, Fresenius Kabi España, Esteve, Grupo Ferrer, Bieffe Medital (Baxter), Labiana Life Sciences, Gelos, Validatec, Cinfa, Reig Jofre, Lilly, Hipra, Laboratorios Vilardell e Italfarmaco.

Dado el éxito de este segundo Seminario de Formación Especializada, en ASINFARMA estamos planificando nuevas ediciones y nuevos temas de interés para la Industria Farmacéutica, Química y Cosmética, relacionados con GMP, sistemas de calidad, validaciones y análisis de riesgos.

NO DEJÉIS DE IR MIRANDO LAS NOVEDADES…!

El Análisis de Riesgos es una de las herramientas más poderosas con las que cuenta la industria para optimizar la distribución de los escasos recursos de que dispone y poder dedicarlos a actividades con alto valor agregado.

En este tema, es mucho lo que se ha hablado pero aún es poco lo que se ha hecho. Es necesario pasar de la teoría a la práctica, y la única manera de aprender a realizar un análisis de riesgos que nos permita ahorrar tiempo, recursos y esfuerzos y que sea transparente, fiable y aceptable por cualquier inspección, es HACIÉNDOLO.

En este 2º Seminario de Formación Especializada de ASINFARMA, los asistentes RESOLVERÁN CASOS REALES que les enseñarán a aplicar todas las posibilidades del Toolkit del Análisis de Riesgos, utilizarán diferentes herramientas, tomarán decisiones sobre inversiones, planes de mitigación, tipo y contenido de los ensayos a realizar y acciones preventivas a implementar, para luego poder aplicarlos con éxito en sus procedimientos de trabajo actuales.

Herramientas cualitativas (What if? Analysis); Herramientas de Project Risk Management (Risk Table); Herramientas de Quality Risk Management (Risk Assessment - una simplificación del FMEA); Herramientas cuantitativas (Failure Mode and Effects Analysis - FMEA).

Nuestro objetivo será resolver ejercicios prácticos que nos ayuden a comprender el alcance y las posibilidades de cada herramienta, y la manera real de utilizarlas en nuestro trabajo diario.

AQUÍ PODÉIS BAJAR EL PROGRAMA COMPLETO.    OS ESPERO..!