Este nuevo enfoque de FDA incorporaba en las inspecciones la necesidad de conocer el grado de comprensión que tiene la empresa sobre sus procesos y productos, el realizar una evaluación de la disponibilidad operacional del laboratorio y completar una verificación de la autenticidad de los datos enviados a la Agencia.

Este Guidance Manual está dirigido a los inspectores de FDA, pero a la industria le aporta una muy buena fuente de información sobre el proceso que se seguirá en una inspección pre-aprobación (Pre-Approval Inspection – PAI).

Nuevo Compliance Program Guidance Manual on Pre-Approval Inspections

La FDA acaba de revisar el Compliance Program Guidance Manual on Pre-Approval Inspections, y lo ha rediseñado completamente. La puesta en marcha será en Diciembre de 2010 y la fecha prevista para su finalización es Noviembre de 2012.

Los objetivos son:

1. Disponibilidad para la fabricación comercial investigando las siguientes áreas: manipulación de materias primas, contaminación cruzada, procedimientos y mejora, y validación de procesos.
2. Conformidad con la solicitud presentada (Application).
3. Auditoría de la integridad de los datos

Con este nuevo enfoque, la FDA no necesita obligatoriamente cumplir todos los objetivos como hacía anteriormente. Esto dependerá a partir de ahora, de una decisión basada en el nivel de riesgo que presente la compañía, el proceso y el producto.

Algunos de los cambios mayores son:

1. Los informes de inspección y eventuales 483 deben enviarse al CDER/DMPQ/New and Generic Drug Manufacturing Team (NGDMT) dentro de los 30 días laborables.
2. Se define un sistema de alertas cuando se decida toamr una  acción oficial (official action indicated – OAI),
3. Se definen dos tipos diferentes de PAI: Prioritario y Discrecional, lo que enfatiza una vez más la estrategia basada en el nivel de riesgo, para lo que se definen 9 criterios que determinan uan acción prioritaria si cualquiera de ellos se cumple (Ver sección 2.2.1).
4. Se inicia un programa de transferencia de conocimiento (Knowledge Transfer Program) que alertará a los inspectores de las desviaciones encontradas durante la revisión del dossier.
5. Se describe en detalle el programa y la preparación de la inspección, la composición del equipo de inspección y la estrategia de inspección.

Es muy interesante la sección 3.4 que define el alcance y la técnica de inspección, detallando que se debeb buscar y como proceder para verificar por ejemplo:

1. Que un laboratorio tiene un sistema de calidad diseñado para alcanzar el control suficiente sobre sus instalaciones y las operaciones de fabricación comercial.
2. Que la formulación, la fabricación o los métodos analíticos, son consistentes con la descripción contenida en la sección CMC del NDA para los lotes pivotales, los APIs y el proceso a escala industrial.
3. Que existe integridad entre los datos crudos y todos los datos relevantes

En este contexto, la FDA también puede revisar otros productos para evaluar la capacidad y los procedimientos de la compañía.

Luego de la inspección se definen toda una serie de procedimientos y plazos de toma de decisiones lo más cortos posibles.

En ASINFARMA tenemos experiencia en diseñar programas de preparación de PAIs y en organizar y coordinar equipos de trabajo multidisciplinares para obtener la certificación de FDA.

Aquí podéis bajar el Compliance Program Guidance Manual on Pre-Approval Inspections completo.

Para la FDA, las retiradas de mercado (recalls) pueden producirse a iniciativa propia de la compañía, o por una solicitud de la propia Agencia.

La FDA espera que la compañía retire voluntariamente el producto que tiene algún defecto, si éste puede ser peligroso para la salud humana. Se dice que la FDA no tiene autoridad legal para obligar la retirada de mercado de un medicamento, sin embargo, lo que sí puede hacer, es tomar muchas acciones legales contra un fabricante que persista en comercializar un producto defectuoso, tales como la confiscación o la intimación entre otras.

Si el laboratorio reusa retirar el producto del mercado, si hay razones suficientes para suponer que la retirada no ha sido efectiva, o si se descubre que el incumplimiento continúa, la FDA puede ordenar la confiscación, el embargo, la incautación u otras acciones legales oportunas.

La FDA también espera que los laboratorios investiguen tanto los lotes ya liberados como los rechazados, en busca de potenciales defectos que justifiquen una eventiual retirada de mercado. Los fabricantes deben establecer y seguir procedimientos escritos para revisar periódicamente las reclamaciones, retiradas, devoluciones o productos recuperados, e investigar las posibles discrepancias que puedan encontrarse.

También deben revisar una cantidad apropiada de lotes, tanto aprobados como rechazados, y si es necesario, los registros asociados con ellos, para asegurar que cualquier producto potencialmente defectuoso se investiga en profundidad y se toman las adecuadas acciones de seguimiento.

En ASINFARMA somos expertos la implantación de sistemas de calidad GMP que pongan en práctica este tipo de mecanismos, de una manera efectiva y cuidando la relación coste-beneficio de los trabajos.

Aquí podéis encontrar información más detallada.

Durante la inspección farmacéutica se verificará que las operaciones de fabricación se realizan dentro del Espacio de Diseño, y los inspectores confirmarán la robustez de las operaciones, y que los movimientos dentro del espacio de diseño se controlan mediante el sistema de control de cambios.

En el caso de salir del espacio de diseño definido y aprobado, debemos gestionarlo como una desviación de procesos, debe ser investigado, documentado y resuelto como una desviación normal. El resultado de la investigación debe contribuir al conocimiento del proceso, la definición de acciones correctivas y la mejora continua del producto.

Documentación de desarrollo disponible en fábrica

La documentación de desarrollo que soporta el espacio de diseño, los modelos quimiométricos y las valoraciones de riesgos, debe estar disponible en las instalaciones de desarrollo. En las plantas de fabricación puede estar información de desarrollo que facilite la comprensión del proceso y las estrategias de control, y los racionales aplicados para la selección de parámetros críticos de proceso y atributos críticos de calidad.

Ajuste de parámetros de proceso

Los parámetros de proceso se estudian y seleccionan durante las etapas de desarrollo, y se monitorizan durante la fabricación comercial.

El conocimiento que se gana durante las operaciones industriales, puede utilizarse para ajustar los parámetros, como parte de la mejora continua de procesos, durante el ciclo de vida del producto farmacéutico.

1. Generar un proceso de fabricación robusto, facilitado por una mejora continua, basada en cambios post-aprobación con bases científicas y estrategias de riesgos.
2. Consistencia en un entorno farmacéutico global, entre las diferentes regulaciones de las tres regiones ICH (USA, EU y Japón).
3. Transparencia de sistemas, procesos y organización, soportada por la responsabilidad de la dirección de la compañía.
4. Comprensión clara de la aplicación del sistema de calidad, a todo lo largo del ciclo de vida del producto.
5. Reducción del riesgo de problemas en los productos, reclamaciones o retiradas del mercado, lo que proporcional alto grado de garantía de que nuestros productos son consistentes y estarán disponible para los pacientes.
6. Mejor rendimiento de los procesos
7. Incremento del entendimiento entre industria y administración, lo que facilita optimizar el uso de recursos y aumenta la confianza en la calidad de nuestros productos.
8. Mejora del cumplimiento de GMP, lo que aumenta la confianza de la administración y puede resultar en inspecciones más cortas.

El laboratorio farmacéutico puede demostrar la implementación de un sistema de calidad acorde con ICH Q10, mediante su documentación (políticas, estándares, etc.), sus procesos, su sistema de cualificación y formación, sus continuos esfuerzos de mejora, y su rendimiento medido por indicadores de calida predefinidos para cada uno de los procesos críticos.

Hay que establecer mecanismos que demuestren que la planta trabaja bajo este sistema de calidad, y que sean fácilmente comprensibles para la dirección, el staff y los inspectores. Pueden basarse en el manual de calidad, la documentación general, diagramas de flujo, procedimientos, etc.

El laboratorio puede establecer programas de auditorías internas para asegurar que el sistema funciona permanentemente a alto nivel.

A pesar de que no es necesario describir el sistema ICH Q10 en la presentación del dossier de registro, sí puede hacerse referencia a sus elementos claves, como el sistema de monitorización, el sistema de control de cambios y la gestión de desviaciones, como parte de la estrategia de control presentada.

También tenemos que tener claro que no existe un programa específico de certificación del cumplimiento de ICH Q10.

La Estrategia de Control es un conjunto de controles, derivados del conocimiento y la comprensión actual del proceso, que asegura el funcionamiento del proceso y la calidad del producto.

Los controles pueden incluir atributos y parámetros relacionados con el principio activo y los materiales y componentes del medicamento, las instalaciones y condiciones operativas de los equipos, los controles en proceso, las especificaciones finales y los métodos y la frecuencia de monitorización y control asociados.

Estrategia de mínimos y Quality by Design

Las estrategias de control son independientes del método de desarrollo utilizado, ya sea mínimos o QbD, e incluyen diferentes tipos de controles para asegurar la calidad del medicamento, como controles en proceso y controles sobre producto final.

Cuando el desarrollo farmacéutico se realiza según una estrategia de mínimos, la estrategia de control suele ser empírica y recaer sobre muestreos discretos y análisis sobre producto final.

Cuando se utiliza QbD, la estrategia deriva del uso sistemático de estudios científicos y de riesgos, y los ensayos y la monitorización suelen realizarse dentro del proceso (in-line, on-line ó at-line).

En ambos casos, los requisitos GMP para la liberación de lotes son los mismos.

Estrategias de Control y Espacio de Diseño

Cuando se desarrolla y aprueba un Espacio de Diseño, la Estrategia de Control proporciona el mecanismo necesario para asegurar que el proceso de fabricación se mantiene permanentemente dentro de la esfera de actividad descrita en el Espacio de Diseño.

Cuando se presenta el dossier de registro, debe incluirse una propuesta de ensayos alternativos o estrategias de monitorización, para el caso en el que puedan fallar los sensores de monitorización descritos. Esta estrategia alternativa puede incluir ensayos clásicos sobre producto final, o cualquier otra posibilidad que mantenga el nivel de calidad aceptable.

El fallo de los sensores de monitorización debe gestionarse con una desviación de calidad y puede ser revisado durante una inspección regulatoria.

Especificaciones de producto

En principio, no hay diferencia entre las especificaciones de producto utilizando estrategia de mínimos o QdD. En el caso de QbD, la estrategia de control puede facilitar el alcanzar las especificaciones finales, vía liberación a tiempo real. En todo caso, el producto final debe cumplir siempre con sus especificaciones.

Liberación del lote

La liberación del lote es la decisión final de puesta en el mercado del producto, y es independiente de si se ha seguido una estrategia de liberación a tiempo real o una de ensayo sobre producto final. Los resultados de los resultados de los ensayos a tiempo real se deben tratar igual que los resultados de los ensayos sobre producto final en la decisión de liberación del lote.

RTR vs ensayos sobre producto final

La liberación a tiempo real puede plantearse solo para algunos atributos y no para todos los demás. Si todos los CQAs (Critical Quality Attributes) se aseguran por monitorización en proceso o ensayos sobre parámetros o materiales, pueden no ser necesarios los controles sobre el producto final para liberar el lote.

Ensayos de estabilidad

Aunque se utilice liberación a tiempo real, sigue siendo necesario tener métodos y protocolos de control de estabilidad.

Estrategia de control

La liberación a tiempo real es un elemento más de la estrategia de control que debemos tener definida, con la única diferencia de que los ensayos se realizan durante el proceso (in-line, on-line y/o at-line).

Resultados de RTR fuera de especificaciones

Si un resultado de liberación a tiempo real da fuera de especificaciones, no puede utilizarse un ensayo sobre producto final para liberar el lote. Cualquier fallo debe investigarse y resolverse adecuadamente. La decisión de liberar el lote pude basarse en los resultados de esa investigación.

Relación entre IPC y RTR

Los controles en proceso son los que se realizan durante la fabricación de un producto. Los controles de liberación a tiempo real son los controles en proceso que tienen impacto directo sobre la decisión de liberar el lote, mediante la evaluación de los atributos críticos de calidad.

Relación entre Liberación Paramétrica y RTR

La liberación paramétrica es un tipo de liberación a tiempo real. La liberación paramétrica se basa en los datos del proceso (temperatura, presión, tiempos, indicadores fisicoquímicos, etc.) más que en el ensayo sobre atributos específicos de materiales.

Como siempre, los temas que desarrollaremos serán de la máxima actualidad y estarán dirigidos a directivos, responsables, supervisores y técnicos que desarrollen sus actividades en el área industrial, donde ser capaces de gestionar las nuevas posibilidades y expectativas, no es solamente un factor de progreso, sino una cuestión de supervivencia de la empresa.

Garantía de Calidad como herramienta de Productividad

• 01 de Marzo 2010

Costes de Calidad

• 26 de Abril 2010

Risk-Based Manufacturing

• 21 de Junio 2010

Risk-Based Quality Control

• 8 de Noviembre 2010

Aquí podéis descargar el Programa de Seminarios de Formación Especializada 2010 completo.

Desde el 1 de Septiembre de 2009, la FDA ha editado también las “Close Out Letters“, que son cartas que se emiten cuando una compañía ha corregido todas las deficiencias que la FDA había incluido en una Warning Letter.

Siguiendo con esta política, la FDA ha actualizado su website. Aquí podéis ver la página de inicio de las Warning Letters.

Las Agencias Reguladoras de Europa y USA han establecido que las auditorías subcontratadas son una opción aceptable para verificar el cumplimiento de GMP de los proveedores.

EMEA ha publicado un documento en Julio de 2006 que define como pueden utilizarse las auditorías subcontratadas para la cualificación de proveedores y FDA se ha manifestado numerosas veces en el mismo sentido.

Los requisitos de EMEA para las auditorías subcontratadas son tres:

1. Debe demostrarse satisfactoriamente que no existe conflicto de intereses
2. Las auditorías deben ser realizadas por personal cualificado y entrenado, siguiendo procedimientos aprobados
3. Las auditorías deben quedar documentadas adecuadamente y los informes deben estar siempre accesibles para los inspectores de las agencias reguladoras

El aspecto más importante de una auditoría subcontratada, es que debe ser iniciada por la Persona Cualificada (Qualified Person) del poseedor de la autorización de fabricación que utilizará el API para fabricar sus productos. Las personas cualificadas de comercializadores o brokers no pueden demostrar que no exista conflicto de intereses y por lo tanto no pueden iniciar una auditoría.

Una auditoría subcontratada compartida (Shared Third Party Audit) es una auditoría GMP iniciada por más de un QP. Los laboratorios comparten los resultados y los beneficios de la reducción de costes de auditoría y el fabricante de API se beneficia de la disminución del número de auditorías que debe recibir.

También hay que tener en cuenta que es posible comprar el informe de una auditoría ya hecha, pero solamente si se puede demostrar con claridad que su alcance es aplicable a las sustancias activas que se quiera justificar.

Y en cuanto a los auditores, ni las autoridades de la UE ni la FDA requieren acreditación de los auditores subcontratados. En Europa se está estudiando una posible acreditación para el futuro, pero aún no hay ninguna exigencia de ningún tipo en este aspecto.

Aquí podéis consultar una serie de documentos muy interesantes sobre este tema
http://www.api-compliance.org/apicomp_qanda.html
http://www.api-compliance.org/apicomp_auditors.html
http://apic.cefic.org/publications/publications.html
http://www.emea.europa.eu/Inspections/gmp/q01.htm

En ASINFARMA tenemos gran experiencia en realizar auditorías a fabricantes de APIs y de excipientes, a laboratorios terceros subcontratados para fabricar medicamentos y en auditorías internas de cumplimiento de GMP en todos los departamentos del área industrial.

El documento toma como punto de partida los conceptos clave descritos en la guía ICH Q8(R1) y muestra como pueden ponerse en marcha herramientas tales como la calidad mediante el diseño (QbD – Quality by Design) y elementos tales como el perfil objetivo de calidad del producto, atributos críticos de calidad, definición de las estrategias de control, evaluación de riesgos y espacio de diseño.

También considera, y esto es una de las claves más importantes, que alcanzar una alta comprensión científica de la fabricación farmacéutica puede crear las bases para estrategias regulatorias más flexibles.

En ASINFARMA somos expertos las Guías ICH Q8, Q9 y Q10, y en implementar la estrategia de GMPs para el Siglo XXI.