Los Laboratorios de Análisis, pertenezcan a la rama de investigación o a la rama industrial de la disciplina científica que sea, se caracterizan cada vez más por un uso muy extendido de instrumentos analíticos complejos, de altas prestaciones, altamente sofisticados y automatizados.

En este contexto científico-técnico, el principal objetivo es conocer el tipo y las características del instrumento más adecuado que nos permita obtener, de manera consistente, datos confiables y válidos para un determinado objetivo.

¿Qué es la Trilogía de Instrumentación Analítica?

Es una agrupación de TRES CURSOS independientes, pero íntimamente relacionados, sobre los últimos avances en Instrumentos Analíticos de Altas Prestaciones.
Cada curso de la Trilogía desarrolla en profundidad un aspecto particular del tema general. Los tres cursos son totalmente independientes entre si, no se repiten conceptos ni son una continuación uno del otro, y pueden realizarse juntos o por separado.

La TRILOGÍA DE INSTRUMENTACIÓN ANALÍTICA se adapta a todas las necesidades.

1. Una persona puede realizar un solo curso, dos cursos, o la trilogía completa.
2. Una empresa puede inscribirse a la trilogía completa, y luego enviar a diferentes personas a cada uno de los tres cursos diferentes, según sus necesidades.

¿A quién está dirigida la Trilogía de Instrumentación Analítica?

Profesionales, técnicos y analistas que desarrollen actividades en el Laboratorio de Control fisicoquímico y microbiológico, optimización y transferencia de tecnología y procesos, I+D+I, Desarrollo Analítico, Farmacocinética, Biotecnología y biofármacos.

¿Cómo está organizada la Trilogía de Instrumentación Analítica?

Durante tres días, expertos en cada uno de los diferentes instrumentos analíticos de altas prestaciones nos darán su visión de las principales características técnicas, principios de funcionamiento, interpretación y validación de resultados, y  sus aplicaciones analíticas más importantes.

AQUÍ TENÉIS EL PROGRAMA COMPLETO

Cuando el EDQM retira o suspende un CEP, el titular de la autorización de comercialización debe tomar las medidas necesarias para garantizar que no se utilizan las sustancias activas (API) de ese fabricante en cuestión, ya sea permanentemente o por un período definido.

Adicionalmente a esto, la Agencia Danesa de Medicamentos (Danish Medicines Agency) requiere además que si algún medicamento en el mercado contienen esa sustancia activa de ese fabricante concreto, el titular de la autorización de comercialización debe informarle del defecto del producto.

Se han suspendido una serie de CEPs debido al incumplimiento en la declaración de voluntad de ser inspeccionado y de operar de acuerdo con las GMP de la UE (por ejemplo: negativa a la inspección o a remodelar la planta para alcanzar el nivel de GMP requerido) de India, China, Japón e Italia.

Aquí tenéis información más detallada.

El error habitual está en la creencia de que en todos los casos, con la impresión en papel de los documentos electrónicos es suficiente para cumplir con los requisitos GMP.

En el caso específico de los datos obtenidos de sistemas HPLC (High Performance Liquid Chromatography), GC (Gas Chromatography) y otros sistemas informatizados que impliquen entradas y salidas de datos por el usuario y sus correspondientes audit trials, se deben conservar los documentos electrónicos.

La FDA no considera al ejemplar impreso sobre papel del cromatograma como copia fiel (true copy) de todos los datos electrónicos crudos (electronic raw data), porque la información importante sobre el cromatograma se perdería.

El cromatograma impreso no se considera una copia completa y exacta de los datos electrónicos crudos utilizados para crear el cromatograma, porque por lo general no incluye, por ejemplo, la secuencia de inyección, el método del instrumento, el método de integración, o el audit trial, todos datos críticos que fueron utilizados en la creación del cromatograma o que se asocian con su validez.

Por lo tanto: ¡No es suficiente con mantener solo los cromatogramas impresos!

La FDA exige que se mantengan también los datos electrónicos, y que estén disponibles para su revisión, por ejemplo, durante una inspección.

Aquí podéis encontrar información más detallada

Los días 15, 16 y 17 de Noviembre hemos realizado la TRILOGÍA DEL AGUA PURIFICADA, una serie de tres cursos independientes pero íntimamente relacionados entre si, sobre el ciclo de vida completo de un Sistema de Purificación de Agua: Tecnologías, requerimientos, diseño y análisis de impacto; Commissioning, puesta en marcha, análisis de riesgos y validación; Explotación, sanitización, monitorización y control de cambios.

El primer día, Manel Roca de VEOLIA WATER nos habló del diseño e instalación de un sistema de purificación de agua. Xavier Benito de BOEHRINGER desarrolló la visión de ingeniería en el análisis de necesidades, el Life Cycle Cost y los temas relacionados con el FAT, y por la tarde, Roser Barnes, también de BOEHRINGER nos hizo trabajar en la definición de requerimientos y análisis de impacto.

El segundo día, José Manuel de Arriba nos explicó su experiencia en MERCK en la ejecución de un proyecto y nos aclaró muchos conceptos relacionados con el rouging del acero inoxidable, y Roser Barnes nuevamente nos hizo pensar y trabajar en los requisitos de validación, tanto para una nueva planta como para los cambios en una ya existente.

El tercer día, Georgina Pujals, inspectora de la SUBDIRECCIÓ DE FARMÀCIA I PRODUCTES SANITARIS de la Direcció General de Recursos Sanitaris del Departament de Salut de la Generalitat de Catalunya nos aclaró los criterios de inspección y nos dio ejemplos de problemas detectados durante las inspecciones, y Xavier Benito nos explicó las etapas de explotación y sanitización del sistema. Luego, Rogelio Cortés de ALCON (Grupo NOVARTIS) nos habló de la monitorización de los sistemas y de la gestión de calidad desde el punto de vista de la microbiología.

Entre los participantes estuvieron inspectores de la AGÈNCIA VALENCIANA DE LA SALUT y del DEPARTAMENT DE SALUT de la Generalitat de Catalunya, y profesionales de ALCON (Grupo NOVARTIS), ANTONIO PUIG, BOEHRINGER, CINFA, GADEA-CRYSTAL PHARMA, IDAGUA, INGECLIMA, KERN PHARMA, LACER, MENARINI, MERCK, RNB COSMÉTICOS, SABATER PHARMA, SYNTHON, TEVA PHARMA y VALIDATEC.

Al final de los tres días, todos los participantes nos expresaron su alto grado de satisfacción, tanto por el trato recibido como por el contenido técnico del curso.

Para nosotros fue un placer haber contado con la presencia de tantos expertos y participantes y nos anima a continuar desarrollando opciones de formación innovadoras y de alta calidad.

Las tres Farmacopeas (USP, Europ. Pharm. y Japan. Pharm.) llevan desde 2004 recolectando datos sobre la calidad de los sistemas de membrana, tanto de los que funcionan con ósmosis inversa como de los que la combinan con ultrafiltración.

Los resultados de estos estudios mostraron que los valores de TOC, conductividad, endotoxinas y recuento de microorganismos totales son comparables y se corresponden con los requisitos de la Farmacopea Europea, y demás se vio, que las especificaciones actuales para WFI son mucho mayores que los valores realmente medidos en los sistemas de membrana.

Estos estudios cuestionan la idoneidad de los actuales límites para el control de WFI fabricada por destilación, al igual que la cuantificación microbiológica mediante muestreos offline, que puede ser adecuada para encontrar una gran carga bacteriana pero puede no serlo para células individuales emitidas por un biofilm. Y si a todo le sumamos el uso cada vez más extendido de nuevos métodos microbiológicos como ultrafluorescencia y citometría de flujo, la polémica está asegurada.

Como conclusión de estos estudios, el EDQM (European Directorate for the Quality of Medicines & HealthCare) está dispuesto a discutir la aprobación del proceso de filtración por membrana para la fabricación de WFI, aunque probablemente exija que se combine con la reducción de las especificaciones actuales y la adición de nuevos métodos de ensayo.

AQUÍ PODÉIS CONSULTAR EL INFORME DEL EDQM COMPLETO

Transferencia de Procesos de fabricación, acondicionamiento y limpieza

En el Receptor debe ser capaz de absorber toda la producción establecida, y definir desde el inicio si solo fabricará un lote, o si hará una producción continua o una producción por campañas. También debe considerar el nivel de detalle que necesita que se le transfiera para soportar la producción y cualquier proceso de optimización necesario.

Los principales parámetros a definir entre el Receptor y el Transmisor son:

1. Materiales de partida: Especificaciones y características relevantes que influyan sobre el proceso y la calidad del producto
2. Principios Activos (APIs): Información relevante del Master File, cadena de suministros, características físicas y químicas importantes, estabilidad y solubilidad
3. Excipientes: Especificaciones técnicas y detalles de suministro de los excipientes que puedan tener impacto relevante en la calidad del producto
4. Información del proceso y del producto acabado: Caracterización detallada del producto, método de fabricación, controles en proceso, especificaciones materiales de acondicionamiento y medidas de seguridad
5. Acondicionamiento: Especificaciones de contenedores y sistemas de cierre, información relevante de diseño, envasado, etiquetado y sistemas de seguridad
6. Limpiezas: Procedimientos de limpieza y su validación, solubilidad de componentes, dosis y categorías terapéuticas e información de toxicidad
7. Establecimiento de la capacidad del Receptor de asumir autónomamente la producción transferida

Transferencia de Métodos Analíticos

La Transferencia de Métodos Analíticos incluye todos los requisitos técnicos para demostrar que el producto transferido cumple con sus especificaciones de registro.

Se deben definir los métodos de ensayo y los criterios de aceptación que se aplicarán para cada una de las siguientes características del producto:

1. Identidad
2. Potencia
3. Uniformidad de contenido
4. Disolución
5. Verificación de limpiezas (muestras de superficie)
6. Análisis microbiológicos (cualitativos y cuantitativos)
7. Impurezas, productos de degradación y disolventes residuales

Para cada uno de los métodos de ensayo definidos, se debe concretar la siguiente información:

1. Consideraciones para la transferencia
2. Replicación de las pruebas (¿cuántas veces deben repetirse las pruebas?)
3. Set-up (definición de los elementos de comparación)
4. Criterios de aceptación (tanto directos como los derivados estadísticamente)

Por ejemplo, la transferencia de un ensayo de potencia requiere de dos laboratorios que harán respectivamente dos ensayos sobre 3 lotes por triplicado, es decir, un total de 18 repeticiones por cada laboratorio.

En ASINFARMA tenemos experiencia en liderar procesos de transferencia, tanto de procesos de fabricación como de métodos analíticos, y en generar toda la documentación necesaria.

Estos dos procesos deben realizarse siempre de manera satisfactoria para todas las partes implicadas: el receptor (RU – Receiving Unit); el transmisor (SU – Sending Unit) y las Autoridades Sanitarias que correspondan.

El Protocolo de Transferencia

El Protocolo de transferencia debe incluir:

1. Objetivo, alcance, personal implicadas y responsabilidades
2. Comparación en paralelo de materiales, métodos y equipos
3. Etapas del proceso de transferencia y puntos críticos
4. Diseño experimental y criterios de aceptación para los métodos analíticos
5. Lotes de ensayo, lotes de cualificación y validación del proceso
6. Control de cambios y valoración del producto final
7. Muestras de retención de APIs, intermedios y producto final

El Transmisor (SU – Sending Unit)

El Transmisor debe:

1. Proporcionar la documentación de validación y dar soporte
2. Proporcionar criterios e información de riesgos y pasos críticos
3. Valorar la adecuación y el grado de preparación del receptor (RU – Receiving Unit)

El Receptor (RU – Receiving Unit

El Receptor, junto con el transmisor, debe:

1. Verificar la cualificación de sus instalaciones, equipos e instrumentos analíticos
2. Implementar programas de formación específicos
3. Ejecutar el Protocolo de Transferencia de forma efectiva
4. Documentar todos los posibles cambios y la ejecución final del protocolo

En ASINFARMA tenemos experiencia en liderar procesos de transferencia, tanto de procesos de fabricación como de métodos analíticos, y en generar toda la documentación necesaria.

Es seguro que esta Directiva será un reto importante para la industria de APIs de muchos países de fuera de la UE y para la mayoría de fabricantes de excipientes, también lo será para brokers, intermediarios y comercializadores, y por supuesto para la industria farmacéutica. Será de vital importancia estar preparados para la nueva situación.

Después de su publicación en el Diario Oficial de la Unión Europea, los estados miembros están obligados a incorporarla al derecho nacional dentro de un período de 18 meses.

Los principales puntos y comentarios a destacar en esta nueva Directiva, y que generan inquietud en el sector, son los siguientes:

Para importar APIs fabricados fuera de la UE será obligatoria una confirmación por escrito del cumplimiento de GMP, proporcionada por la autoridad competente del país exportador.

Este requisito tiene solo dos excepciones: Que el país exportador esté en la lista de países equivalentes, o en circunstancias excepcionales en que disponibilidad de un medicamento sea una necesidad europea. En este último caso, la exención sólo se concederá si el certificado GMP disponible no tiene más de 3 años y se informa a la Comisión Europea.

Motivos de preocupación y recomendaciones:

• Para esta confirmación escrita no se define ni un formato ni un periodo de caducidad. Sería recomendable un formato similar al certificado GMP del país con una validez de 3 años, y la confirmación se debe almacenar en la base de datos Eudra GMP.
• La toma de decisiones para la concesión de la exención debe ser transparente.
• Sería necesario aplazar iniciativas operativas existentes (por ejemplo, PIC/S y procesos de adhesión) para establecer equivalencias entre países.
• Debe darse alta prioridad a intensificar el diálogo normativo con los principales países no comunitarios exportadores de APIs como India, China, Turquía, México, Corea del Sur y Taiwán.

Será obligatorio un registro de todas las actividades establecidas en la UE relacionadas con los API.

Esto se aplica a fabricantes, importadores, distribuidores y brokers de APIs. La inscripción la hará la autoridad competente del país donde esté establecido el operador, y luego de un proceso de 60 días antes del comienzo previsto de la actividad. Es obligatoria la notificación anual de todos los cambios, aunque los cambios que afecten a la calidad o la seguridad tiene que ser notificados de inmediato.
Se extienden las responsabilidades de la persona cualificada (QP) del fabricante de la forma farmacéutica final. Tiene que verificar mediante auditoría, el registro de la actividad del API, y la calidad, seguridad y autenticidad de APIs y excipientes; en la “QP Declaration” debe registrar las fechas y los resultados de esas auditorías, y deberá informar a la autoridad competente en caso de sospecha de materias primas o medicamentos falsificados.

Motivos de preocupación y recomendaciones:

• La inscripción deberá formalizarse mediante un formulario de registro de la UE, y se debe armonizar la gestión y notificación de los cambios.
• El procedimiento de notificación debe ser adaptado para los operadores de múltiples sitios con el fin de evitar la duplicación de información.
• También será necesario un repositorio público de resultados de las inspecciones.

Será responsabilidad del fabricante de la forma farmacéutica final, el realizar una evaluación de riesgos formal para establecer los requisitos GMP que deben aplicarse a los excipientes que se van a utilizar para la fabricación de sus productos. En particular debe tenerse en cuenta su origen, el uso previsto y la historia anterior de defectos de calidad.

Motivos de preocupación y recomendaciones:

• Las directrices sobre la evaluación formal de riesgos, que aún deberá establecer y adoptar la Comisión, deberían reflejar las mejores prácticas actuales en la realización de evaluaciones de riesgos, centrarse en los principios fundamentales y ser rentables.

Aquí podéis encontrar el EU Council’s press release.

Aquí podéis consultar la Directiva actual: Directive 2001/83/EC

Aquí encontraréis el borrador final de la Directiva: Final draft of the Directive

Aquí las modificaciones de Abril 2011, que se espera sea la versión final: Latest modifications in the Directive

En Febrero, hicimos la TRILOGÍA DE FABRICACIÓN con gran éxito, tanto de participantes como de satisfacción con los contenidos y el estilo que hemos implantado.

En Marzo acabamos de realizar la TRILOGÍA DE CONTROL DE CALIDAD, donde hemos superado el listón anterior.

El primer día trabajamos sobre la optimización de la gestión del departamento de control de calidad.

1. Mercè González (ALCON) explicó su experiencia en el aumento de productividad, la reducción de costes y la optimización de recursos.
2. Enric Seseras (LABWARE) habló de la eficiencia operativa en la planificación de cargas de trabajo, las prioridades y los cuellos de botella.
3. Alejandra Barbarelli (PARHTNER 3.0) puso en marcha las estrategias de motivación de personal, el desarrollo de competencias y la implicación con los objetivos del departamento.

El segundo día lo dedicamos a la productividad, con el aumento de la eficiencia y la reducción de costes.

1. Inmaculada Camps (REIG JOFRE) desarrolló la reducción de costes y esfuerzos, asociada con la cualificación de instrumentos analíticos.
2. Marcelo Blanco y Manel Alcala (UAB – UNIV. AUTÓNOMA DE BCN) demostraron como se aplican las herramientas estadísticas y el análisis de tendencias, para establecer criteriso y tomar decisiones.
3. Franck Guilloteau y Lucie Jost (AES CHEMUNEX) demostraron las ventajas de la microbiología rápida en cuanto al aumento de la velocidad y sensibilidad, y la reducción de tiempos de liberación.

El tercer día trabajamos detalladamente la gestión eficaz de los resultados OOS.

1. Dolors Solsona (ESTEVE) explicó su experiencia en la aplicación del análisis de riesgos asociado al tratamiento de OOS, y en la resolución práctica de ejercicios reales para optimizar la investigación y gestionar rápidamente los resultados OOS.

Hemos contado con la participación de los siguientes laboratorios:

AES CHEMUNEX, ALCON, ASAC PHARMA, BARNATRON, BANC DE SANG I TEIXITS (BST), CRYSTAL PHARMA, CYNDEA PHARMA, ESTEVE, FARMAPROJECTS, FERRER, GP PHARM, LABWARE, LESVI (GRUPO INVENT FARMA), PUIG, RECIPHARM PARETS, REIG JOFRE, SANOFI AVENTIS y SYNTHON HISPANIA.

Los días 12, 13 y 14 de ABRIL realizaremos la TRILOGÍA DE GARANTÍA DE CALIDAD, os esperamos.

Esta TRILOGÍA es una serie de tres cursos independientes sobre diferentes formas de aumentar la eficiencia, mejorar la organización y optimizar la gestión del laboratorio de Control de Calidad.

Nuestro OBJETIVO es que los asistentes  estén en condiciones de diseñar e implantar actividades de mejora en la gestión, y de optimización de los recursos del Laboratorio de Control de Calidad.

El programa estará compuesto por tres cursos diferentes y complementarios:

1. 15 de Marzo: Optimización de la gestión del Dpto. de Control de Calidad
2. 16 de Marzo: Productividad: Aumento de eficiencia y reducción de costes
3. 17 de Marzo: OOS: Gestión eficaz de los resultados fuera de especificaciones

Los docentes serán profesionales de conocido prestigio en la industria:

Mercè Gonzalez (ALCON), Enric Seseras (LABWARE), Alejandra Barbarelli (PARHTNER 3.0), Inmaculada Camps (REIG JOFRE), Marcelo Blanco y Manuel Alcala (UAB-UNIV.AUTONOMA DE BCN), Franck Gilloteau (AEX CHEMUNEX) y Dolors Solsona (ESTEVE).

Las etapas de networking break del programa,permitirán  a los asistentes comentar y compartir inquietudes, puntos de vista y maneras en las que cada uno va poniendo en marcha las nuevas oportunidades y retos de la industria moderna.

AQUÍ PODÉIS CONSULTAR EL PROGRAMA COMPLETO

Os esperamos